全切式小模数齿轮滚刀的特点及齿形设计
全切式小模数齿轮滚刃的特点及齿形设计欧阳志喜一、全切式小模数齿轮滚刀的特点常川小模数渐开线齿轮滚刀(以下简称小模数滚刀)的设-bfl，与大、中模数浙开线齿轮滚刀基本相同，但小模数齿轮的制造工艺却与大、小模数齿轮彳i较大的不同。小模数滚刀按齿形分类fj-全功式(顶切)和标准型(非全切式)两种，标准型滚刀齿形直接采用齿轮标准的基准街形，只有顶刃和侧刃参与切削。全切式滚刀顾名思意则是整个齿形都要参与切削。这种全切式滚齿工艺加工仪表齿轮具有以下特点：1．全切式滚刀由于整个齿形都参与展成滚切，齿轮齿顶圆．渐开线齿廓和齿根圆是同时展成滚切成形的，因此，被切齿轮齿顶圆直径的变化取决于缉轮原始齿形的位移，而齿顶圆的径向跳动又基本上与齿圈的径向跳动同步变化，故使采用测量齿顶圆尺寸来控制齿厚成为可能。由于测量齿顶圆尺寸比测量齿圈M值或公法线平均长度简便，故特别适合模数特小、齿数较多的薄片型齿轮加工的尺寸控制。2．全切式滚切加工的齿轮，由于齿顶圆与基圆的同心度好，故在齿轮传动啮合时，轮齿的齿钡9间隙比较均匀。此外，对于片状齿轮，在滚齿后以齿顶圆为基准，精加工中心孔，敞呵较好地保证齿轮分圆对孔的径跳要求。3．全切式滚齿工艺不以齿坯外圆为工件的安装和测量基准，坯件外圆要留有顶切余量，因此对坯件外径尺寸和表面粗糙度要求低。在大量生产中还可采用冲裁落料工艺，大大缩短it,gJ{‘辫轮』Jfi—I：_-W艺流程，减少了蹯轮加=li车Il检验旧劳功：连，从而提J：’5J’夸产效率和产晶质挝，降低_J，制造成本。·3·4．全lzJ式滚刀对齿厚和齿根圆角尺寸要求较严，给滚刀齿形铲磨加工造成了困难，但由于整体硬质合金小模数滚刀采用全齿形铲磨工艺Di：iI，因此能较好地满足全切式滚刀齿形的要求，为全切式滚囟工艺在仪表齿轮加工领域中的广泛应用创造了有利条件。全切式滚齿工艺的上述特点，从理论上来看，不同侧隙、不同精度和不同齿数的每一种齿轮，由于齿轮齿厚和齿顶圆直径的公差不同，要求采用不同齿厚增量△S。的全切式滚刀加工。由于至今尚未找到一种可行的金切式滚刀齿形的设计方案来实现用一把滚刀滚切加工同一模数的不同侧隙、不同精度和不同齿数的所有齿轮，从而又限制了这种滚刀的广泛使用。为此，本文将讨论全切式小模数滚刀齿形设计，以及这种滚刀的正确使用等问题。二，全切式小模数滚刀的齿形设计全切式滚刀与标准型滚刀设计的主要差别，仅在予滚刀节线齿厚的确定。全切式滚刀节线齿厚S·(要求节线距离齿底的高度：h庙=m。)，要根据被切齿轮原始齿形位移量的大小(或齿厚的减薄量)进行计算。由于各国制定的齿轮标准用来评定齿轮侧隙的指标有异，因此，全切式滚刀齿厚的确定也有所不同。现仅讨论符合我国小模数渐开线圆柱齿轮标准GB2363—80要求的全切式小模数滚刀齿形的设计。国标GB2363—80适用于法向模数121。从0．1’1．5ram，分圆直径到500ram的渐开线圆柱直齿，}{i斜西_l』；}轮。国标规定齿轮的精度为12个等级，齿轮的侧隙由最小侧隙(与精度等级无关)和侧隙公差决定。·4·国标直接给出的评定齿轮侧隙的标准有：△Ea”一一双啮合中心距极限偏差(侧隙公差)△EM一一{I；：柱测量距极限偏差△Ew一一公法线平均|j乏度极限偏差齿厚极限偏差△E s可按下式it算：E··。l·06E砷(1)E·i一1．06Ewi按国标GB2363—80给出的小模数渐开线齿轮参数设计全切式滚刀齿形的步骤如下：1．根据国标GB2363—80基准齿形的要求，对于模数o．1≤m。
下一篇：没有了
